杰信Swift PLM助力某新能源车从困境突围到行业标杆：看企业如何借PLM 系统实现蜕变

在新能源汽车行业的激烈竞争中，某新能源汽车公司曾一度陷入发展瓶颈。作为一家致力于打造高性能、智能化新能源汽车的企业，它怀揣着远大的目标，却在实际运营中遭遇了诸多难题。

产品研发上，多学科融合的复杂性让团队焦头烂额。机械、电气、软件等不同专业的设计团队各自为战，数据无法实时共享。比如，在设计一款新型电动 SUV 时，机械工程师完成底盘结构设计后，电气工程师却因未及时获取数据，导致电池组布局与底盘结构出现空间冲突，不得不重新设计，这不仅浪费了大量时间，还增加了研发成本。据统计，当时因设计协同不畅导致的返工，使该车型研发进度延误了近 3 个月。

物料清单管理也混乱不堪。由于缺乏统一的管理系统，零部件信息分散在各个部门，型号、规格、供应商等数据更新不及时。一次，生产部门按照旧版 BOM 采购零部件，却发现与最新设计不匹配，导致生产线停工 2 天，直接经济损失达数百万元。

面对这些困境，XX 新能源汽车公司果断选择引入Swift PLM 系统，开启了数字化转型之旅。在实施初期，公司成立了专门的项目小组，与 PLM 系统供应商紧密合作，对企业的业务流程进行全面梳理和优化。针对多学科设计协同问题，在 PLM 系统中搭建了统一的数据平台，不同专业的工程师可以在平台上实时查看和修改设计数据，系统自动进行数据一致性校验和版本管理。同时，为了让员工尽快熟悉和掌握 PLM 系统，公司组织了多轮培训，涵盖系统操作、业务流程变更等内容。

经过 6 个月的紧张实施与调试，PLM 系统正式上线运行。很快，它就展现出强大的威力。在多学科设计协同方面，不同专业团队之间的沟通效率提升了 60% 以上，设计冲突减少了 80%。以最新研发的旗舰电动轿车为例，研发周期从原来的 24 个月缩短至 15 个月，提前 9 个月推向市场，抢占了市场先机。

整车 BOM 管理变得井然有序。系统全面整合了零部件信息，通过多级 BOM 结构，采购、生产、研发等部门可以实时获取准确数据。BOM 变更能够及时通知到相关人员，变更处理效率提升了 70%，生产延误现象基本消失。实施 PLM 系统后的一年内，因 BOM 管理优化节省的成本超过 2000 万元。

在电池和电驱系统管理上，PLM 系统发挥了关键作用。它实现了从电池材料选型、结构设计到测试的全流程管理。工程师通过系统对比不同电池材料，选择出性价比更高的方案，使电池能量密度提升了 15%，续航里程增加了 10%。电驱动系统的性能也得到优化，电机效率提高了 8%，整车能耗降低了 12%。

如今，借助 PLM 系统，XX 新能源汽车公司成功从困境中突围，一跃成为行业标杆企业。其产品质量和市场竞争力大幅提升，近一年的市场份额增长了 12%，销售额同比增长 40%。PLM 系统的成功实施，不仅为企业解决了眼前的难题，更为企业的长远发展奠定了坚实基础。未来，XX 新能源汽车公司将继续深化 PLM 系统的应用，探索更多数字化创新，引领新能源汽车行业发展新潮流。

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