PLM与ERP集成

PLM与ERP集成

PLM 与ERP 系统中具有重叠的BOM 数据。通过研究PLM 与ERP 的集成方法，分析了基于生效日管理的PLM 的MBOM 与ERP 的BOM 差异性，提出了集成程序处理异构 BOM 在不同情景下的转换逻辑，定义了集成机制的三层架构各自功能及整体运作。基于该方法和策略，实现了Agile 与ERP 系统集成。

一 集成的意义

PLM 系统管理全生命周期中的产品信息，主要包括CAD ／CAM ／CAE 设计数据管理、产品零件以及BOM 管理、工作流管理的任务，其中可能涉及零件和产品的创建与审查管理、产品类别维护及重用、工程材料清单(EBOM) 与制造材料清单(MBOM) 、采购与制造属性、生效日管理、零件或产成品的工厂视图创建、跨部门沟通工作流程等。

ERP 系统对企业资源进行管理，主要包括制造模块、采购模块、财务模块、物流模块、售后模块与销售模块。不同的模块在各自领域承担着从客户数据、采购下单、生产订单计划、材料清单、库存管理、出货、成本统计等重要环节。

虽然这两个系统所管理的领域不同，但在管理数据中有重叠部分，即零件信息与制造清单 (MBOM) 信息。零件信息与制造清单是PLM 系统的输出信息，同时又是ERP 系统的输入信息。

将 PLM 与ERP 系统进行数据集成，能避免PLM 管理中的主数据手工重复输入ERP 系统，以自动集成的机制可以实现数据传输的快速性、准确性并保证其一致性。从企业战略角度而言，集成 PLM 、ERP 可以更有效地帮助企业快速反应市场需求。

二 集成的主要内容

PLM 与ERP 集成的本质是框架，即在异构分布式计算机环境中能使企业PLM 系统与ERP 系统实现信息交互或过程交互的软件系统。PLM 与ERP 需要集成源于其数据具有重叠部分，该重叠部分主要包括两方面：零件信息与材料清单(BOM) 信息。

在PLM 系统中材料清单可划分为：工程材料清单(EBOM) 与制造材料清单(MBOM) 两类视图，应用于生产运营的制造视图需要被同步到各个工厂的 ERP 系统中，由统一的中间集成程序处理数据，并同步至不同工厂的ERP 系统中。

零件信息需要同步的字段主要包括零件号、零件名称、零件单位、零件版本、零件自制、采购属性、生效日等信息；材料清单需要同步的字段主要包括父零件、子零件、行号、数量、子件生效日、子件失效日等信息。

三 集成方法

1) 接口函数调用

基于接口函数调用的PLM 与ERP 系统集成过程，两系统间的传递信息通过打包的数据文件完成。如果PLM 系统要访问ERP 系统中的信息，需先通过ERP 系统的接口函数把所要的信息抽取出来，然后转换成数据文件，再将数据文件转换成符合PLM 系统接口函数的数据结构，传递到 PLM 系统。这种方式实现的信息传递非常有限，难以做到整个企业信息共享。

2) 直接访问数据库

直接访问数据库方法是通过允许PLM 访问ERP 系统底层数据库或允许ERP 访问PLM 系统底层数据库，以实现数据共享与交换的目的。如果采用该方法，要求PLM 或ERP 开发人员对异构数据库底层结构有充分了解方可实现，对开发人员要求较高。另一方面，这种共享的访问方式，在数据安全方面也需要得到充分考虑。

3) 中间数据库访问

中间数据库访问方法是通过中间数据库存储PLM 与ERP 系统需共用的数据，它们通过访问或操作中间数据库表的方式以实现两系统间数据交换的目的。采用该方法，独立的中间数据库在数据安全性方面可以更出色；另外，使用该方法，对中间件开发人员的技术要求比采用直接访问数据库的方法要求低。

4) 中间文件传输

中间文件传输方法是PLM 与ERP 系统采用文件读写的方法，以统一的文件格式通过各自系统的导入程序将所需数据写入各自系统，支持如XML 和STEP 通用的数据交换标准，提供不依赖系统的中间机制。使用该方法，更具有通用性，如果更新或升级现有的PLM 或ERP 系统，只需在新系统中也开发相应的读写导入函数即可。但使用该方法对网络传输要求较高，否则系统集成效率会受影响。

综合考虑到集成效率与开发人员能力等因素，在本项目实践中，将采用中间数据库访问的方式实现 PLM与ERP 的集成。